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津濱海訊（記者 張伯妍）9月23日獲悉，中國海油天津分公司渤中29-6油田開發項目在海油工程天津智能化制造基地順利通過陸地建造完工驗收，標志著我國首個海洋油氣裝備“智能制造”項目陸地建造完工，我國海洋油氣裝備數字化、智能化制造轉型取得重要突破，對于加快國內海上油氣資源開發、保障國家能源安全具有重要意義。

渤中29-6油田開發項目是全國第一大原油生產基地渤海油田2022年增儲上產的重要項目，也是我國海洋油氣裝備“智能制造”的試點示范項目。本次建造完工的8腿井口平臺由東、西組塊和生活樓等組成，總重量約12000噸，可同時容納100人工作生活。

自2021年10月開工建設以來，項目首次應用以數字化智造管理系統、生產執行系統、倉儲管理系統等為代表的生產管理信息化系統，大量應用板材型材自動切割、甲板片機器人焊接、H型鋼智能打磨組對、工藝管件自動打磨焊接、智能化倉儲等一系列智能制造技術，打破傳統制造模式下各生產環節的信息孤島，實現建造環節的“生產可監控、計劃可跟蹤、質量可追溯”。

渤中29-6項目東、西組塊封頂工作全面完成

據介紹，該項目通過打通圖料優化匹配、工單精準派發、線上叫料及報檢、報工等關鍵智能制造流程，有效落實了“準時生產”與“資源平滑”等精益管理理念，實現“需求有先后、生產有計劃、工效有提升”。項目型鋼切割下料工效提升23%，甲板片裝焊工效提升14%，物資出庫人工投入下降66.7%，結構預制人力配置降低20%，預制周期縮短15%。此外，項目運行過程中實現流水線無停點作業，裝焊工廠自動焊接無損檢驗一次合格率超98%，讓平面分段生產線切割工廠下料停點檢驗成為歷史，大大提高了施工效率。

在天津智能化制造基地結構預制車間內，工作人員在操作打磨機器人對渤中29-6項目鋼材進行打磨作業。

作為我國海洋油氣裝備“智能制造”的試點示范項目，首次應用無人駕駛叉車在智能倉儲中心進行作業。

此外，在建造期間，項目團隊通過工序前置、工藝創新等方式，實現“一體化”建造取得新突破，構件一體化率達到98%，總裝周期縮短50%，并通過T型梁預制節點板、圓弧板提前預制、小型鋼結構提前安裝，實現水平片“出片不動火”，最大限度保護甲板片涂裝油漆，油漆完整率達到90%以上。項目生活樓采用的水平片反造工藝，采用自動焊接的方式，實現了小型鋼結構完成率100%，與傳統正造工藝相比，不僅解決小型鋼結構安裝復雜、工序繁瑣等困難，還大大減少腳手架搭設工作。渤中29-6油田開發項目組塊陸地建造工作的高效實施，為標準化模式下，利用智能制造開展建造模式創新以提升建造效率、提高建設質量摸索了路徑。

項目團隊堅持黨建引領工程建設，大力開展“一面旗幟、一個窗口、一支鐵軍”活動，切實發揮黨組織戰斗堡壘作用和黨員先鋒模范帶頭作用，把黨旗牢牢插在工程建設陣地上，確保了各項工作安全、高效推進。整個建造過程用時321天，累計安全工時超139萬小時。（中國海油天津分公司供圖）